影響中頻熔煉爐爐襯使用壽命的原因

根據生產(chan) 實際和經驗，影響爐襯使用壽命的因素可能有築爐材料、築爐方法、烘爐工藝和日常使用維護。對各項因素逐項進行分析比對，找出影響爐襯使用壽命的根本原因。

1.1築爐材料

築爐材料和同行業(ye) 其它單位一樣，使用同廠家同型號的石英砂組合料，且築爐方法一致，但爐齡卻相差比較大，說明築爐材料、築爐方法不是導致爐齡短的主要誘因。

1.2烘爐工藝

對烘爐工藝的執行情況全程跟蹤，用無紙記錄儀(yi) 全程記錄升溫曲線，以便隨時調閱每台爐烘爐期間任何時刻的溫度狀態，並未發現異常，也未見好轉跡象，說明烘爐工藝不是導致爐齡短的主要誘因。

1.3日常使用維護

在中頻爐使用方麵有明顯的異常點，即需要的鐵水出爐溫度高達1520℃(現場實測)，且此溫度值僅(jin) 僅(jin) 是爐內(nei) 鐵水上表麵所測溫度，爐襯燒結層真實溫度遠不止。據此判斷，導致爐齡異常短的原因應是爐襯燒結層長期超高溫運行，其影響爐襯壽命的原因分析如下：

1.3.1爐襯燒結層石英砂晶型轉變

石英砂具有較複雜的晶型轉變，燒結的目的是使爐襯燒結層石英晶變進行得較為(wei) 徹底，使燒結層中含有較多的α-方石英成分，α-方石英形成過程如下：

相關(guan) 實驗資料顯示，燒結層在1200~1400℃之間隨著溫度不斷升高，燒結性能逐漸提高，力學性能不斷加強，耐壓強度大幅度提高；當溫度升高到1500℃時，試樣出現微裂紋，其力學性能開始下降。而在日常實際生產(chan) 中，鐵水出爐溫度達1520℃，即燒結層實際工作溫度已經超出了α-方石英實驗*高強度的範疇，是在存在微裂紋的狀態下工作，微裂紋極易使鐵水滲入，從(cong) 而加速了爐襯的劣化。

同時在爐襯材料廠家提供的烘爐工藝要求中，燒結溫度在1570~1600℃，實際鐵水溫度1520℃時(燒結層爐壁溫度必然高於(yu) 此測量值)已經接近極值，因而對爐襯損壞極大，爐壁脫落頻繁。對於(yu) 燒結層強度*高點的溫度臨(lin) 界值，雖然學術實驗資料和石英砂廠商提供的實踐要求數據有些許出入，但實際工作溫度超過或接近極值，導致爐齡壽命較短。

1.3.2磷鐵成分的影響

追根溯源，爐齡短是因為(wei) 溫度高，溫度高是因為(wei) 鐵水流動性差，因此對影響鐵水流動性的五大元素(C、Si、Mn、P、S)進行分析，其化驗結果見表2。由表2可知，能提高鐵水流動性的磷元素含量並不低，而能降低流動性的硫元素含量則超出標準4.5倍。

綜上所述，真正影響中頻熔煉爐爐襯壽命的原因是由於(yu) 日常使用中的爐料-循環使用的回爐鐵硫含量太高。